色母粒著色比色粉著色有著許多的優越性，并且隨著塑料制品加工工業的發展，特別是眾多合資企業的建立及出口產品對著色要求的提高，色母粒著色逐漸占主導地位，就色母粒的適用性分類，它可分為通用色母與專用色母。

專用色母
在生產制造色母粒時，選用與欲著色樹脂相同的樹脂作為載體，加入高濃度的顏料（染料），在助劑的作用下，經加溫、塑化、混煉、擠出造粒，制成專門適合于該種樹脂的染色劑，稱為專用色母。專用色母的濃度可高可低，一般添加量在1％～4％之間。

通用色母
通用色母（也有人稱之為“厲害色母”）與專用色母主要區別在于：通用色母雖然也用某種樹脂作載體，但它可以適用于除其載體樹脂之外的其它樹脂的著色，因此稱之為通用色母。

所謂通用色母，一般采取以下幾個措施（有的制造工廠干脆不用樹脂作載體，而全部用高熔點的丙烯蠟作載體）：單先選用低熔點、高融體指數的樹脂作為通用色母的載體，如PE或EVA；其次，色母粒中顏料粉比率盡可能的高，因此通用色母必定是高濃度色母，在注塑制品中使用量一般是1％。由于色母中不同介質載體十分少（扣除助劑因素，一般在20％左右），當它再以1％的比例稀釋于欲著色的樹脂中時，該塑料制品內所含的不同樹脂的含量：0.2kg／100＝2g／kg。為了使通用色母能與被著色的其它種類的樹脂結合好（親和性好），我們在通用色母中還采用了其它措施，如多加入特殊作用的偶聯劑、延長密煉時間等，這些都有利于提高通用色母的廣泛適用性。

究竟選用何種色母為宜？是否通用色母較妥？讓我們從制造工廠、經銷商、用戶以及經濟效益、方便與否、制品效果等幾方面來進行分析。

從制造工廠來講：
為了生產通用色母必須選用耐熱等高等較高的、適用面廣的顏料，而顏料粉耐溫等高等到了某個程度后，每提高10℃～20℃，顏料的成本卻要上升50％～100％。當用某種耐高溫的顏料制成的通用色母，用于高熔點樹脂著色時，是物當其用，而用于LDPE這樣低熔點的樹脂，提高的卻是剩余價值。

再例如：一些染料可以適用于ABS、HIPS一些硬塑料的著色，且著色力強，不會遷移，成本低，可用它做成的色母根本不能用于聚乙烯的制品中，因為它會嚴重遷移，通用色母粒就無法選用它作染料。

正因為通用色母強調的是通用，它要為其它樹脂著想，所以其用料就受到了限制，生產成本必定增加，銷售使用成本也隨之增加，但并非好，有時對于有些用戶來說，使用通用色母的成本反而會下降，這是因為用專用色母的使用比為1∶25，而用通用色母的使用比為1∶100，則1kg通用色母可抵4kg的專用色母，制造廠生產色母加工成本費，每千克在5～10元（設備、色母質量、色母品種、管理水平不同而異）。少購3kg的色母，其加工成本就由制造廠為用戶節省了，所以即使通用色母單位的售價較高，由于用量減少，折算成每噸樹脂的著色費，反而比使用專用色母便宜。

一些遠方的經銷商及用戶往往歡迎通用色母，除了可節省幾千元／噸的運費外，使用方便也是一個因素。一些中小企業接的訂單，樹脂品種多， 生產過程中需不斷更換樹脂，在對著色要求不十分嚴格的情況下，這時，購買通用色母，其廣泛適用性的優點就充分顯露出來了。除此以外，少進一些品種的色母，既減少了庫存量，又易于銷售；而站在色母制造廠的角度來說，在市場競爭激烈、訂單不足的情況下，希望多生產些專用色母，不但可節約原料成本，而且可多賺些加工費。

從著色效果來分析：
由于不同的樹脂在著色過程中，其“吃顏色”的程度不一樣，相同添加量在不同的樹脂中，著色效果會不一樣，有時差別還很大。如ABS、HIPS其“吃色力”就很厲害，且流動性差。此時，用通用色母就很難達到預定效果，反過來，通用色母的廣泛適用性，雖然其載體樹脂與被著色樹脂不相容情況可以忽略，但不等于完全不存在。生產與使用通用色母的單位都有一定的壓力，各個環節稍有不慎，“隱性”問題就會變成“顯性”問題。

除上面所述的著色偏色外，由于添加比率小，分散性相對差些，塑料制品表面易出現花紋、色斑、色點，仍至因料種不和而引起脆皮等現象，特別是對大面積、薄壁形狀又復雜的塑件更要引起注意，這時盡可能采用專用色母，且選擇濃度低的色母，以增加添加量來提高其分散性（可選擇1∶20、1∶10的專用色母）。

通過上面的分析比較可以看到， 通用色母及專用色母各有千秋，但從著色效果及制品性能來說專用色母仍優于通用色母。我們建議當用戶確定了自己欲著色的樹脂的種類后，單選專用色母。

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